Når man producerer automotive interiørplastdele i 1.000-10.000 enheder, omfatter de grundlæggende egenskaber brugen af PP, ABS og PVC som de primære materialer med fokus på omkostningskontrol, formeffektivitet og stabilitet. Dette produktionsniveau falder inden for den lille-batchprøveproduktion til pilot-skala, der balancerer fleksibilitet og økonomi.
I denne produktionsskala vælger virksomheder typisk omkostningseffektive og letforarbejdede almindelige-plasttyper, såsom polypropylen (PP), ABS-harpiks og polyvinylchlorid (PVC). Disse materialer tegner sig for over 70% af den plastik, der bruges i automotive interiørdele. Specifikt:
PP, på grund af dets lave tæthed, gode kemiske resistens og lave omkostninger, er meget udbredt i dørpaneler, instrumentbrætrammer og andre komponenter;
ABS har høj stivhed og en god overfladeglans og bruges ofte i områder, der kræver høj-kvalitetsfølelse, såsom midterkonsoller og dekorative dele;
PVC bruges mest til bløde-berøringsbelægninger, såsom slush-støbte dashboardoverflader, der giver en blød følelse og høj plasticitet.
I produktionen anvender forme for det meste design med enkelt-hulrum eller dobbelt-hulrum, og sprøjtestøbningsprocesparametre har en tendens til at være stabile, men automatiserede produktionslinjer i stor skala er endnu ikke etableret. Virksomheder er mere fokuserede på at forbedre støbestabiliteten af materialer og øge udbyttesatserne for at reducere enhedsomkostningerne.
