De særlige krav til fastgørelseselementer i nye energikøretøjsmodeller fokuserer hovedsageligt på letvægt, høj styrke, isolering, korrosionsbestandighed og anti-løsende ydeevne for at klare højspændingsmiljøet i de tre-elektriske systemer, behovet for en samlet vægtreduktion af køretøjet og udfordringerne ved komplekse driftsforhold.
Balancering af letvægt og høj styrke
På grund af batteripakkens store vægt har nye energikøretøjer højere krav til overordnet køretøjsletvægt, og fastgørelsesanordninger skal opnå "vægtreduktion uden at ofre styrke."
Aluminiumslegeringer, titanlegeringer og højtydende ingeniørplastik (såsom PEEK) er meget udbredt. Deres densitet er kun 1/5-1/3 af stål, men deres styrke kan sammenlignes med 8,8 eller endda 10,9 stålbolte.
Kulfiberforstærkede kompositmaterialefastgørelser bruges i batteripakkens struktur for at opnå de dobbelte mål om vægtreduktion og træthedsbestandighed.
Høj-isolering og elektrisk sikkerhed
Driftsspændingen for de tre-elektriske system (batteri, motor og elektronisk styring) når generelt 400V–800V, og fastgørelseselementer skal have høj isoleringsevne.
The dielectric strength must be >30kV/mm, and the volume resistivity >10¹⁵Ω·cm for at forhindre galvanisk korrosion eller kortslutninger i-højspændingskredsløb.
PEEK specialskruer er meget udbredt i elektriske drivsystemer og giver 100 gange bedre isoleringsydelse og reducerer risikoen for, at vibrationer løsner sig med 90 %.
Ekstrem miljøresistens:
Fastgørelseselementer skal kunne fungere i et bredt temperaturområde fra -40 grader til 180 grader, især i motor- og batterisystemer.
De skal bestå test, herunder mere end eller lig med 500 timers saltspraytest, UV-ældningsmodstand og modstandsdygtighed over for termisk cykling.
Støbte-huskonnektorer i aluminium anvender overfladebehandlingsteknologier såsom mikro-bueoxidation og Dacromet-belægning for at forbedre korrosionsbestandigheden.
